（1）保证成形过程顺利进行；

（2）降低成形过程中力能消耗；

（3）减少工模具损耗，延长其使用寿命，提高生产效率；

（4）改善制品质量。

(1)轧辊的弹性弯曲变形；

(2)轧辊的热膨胀；

(3)轧辊的磨损；

(4)轧辊的弹性压扁；

(5)轧辊的原始辊型。

产生原因有：

1）轴封或密封坏；

2）润滑油不纯不足或润滑过热；

3）转子磨损或间隙变动；

4）泵内壁磨损或间隙变动；

5）轴承破坏、润滑不充分。

相应处理办法有：

1）重新装配，更换新件；

2）换适量的新油，加强润滑；

3）修复或更换新件，调整间隙；

4）修复或更换新件，调整间隙；

5）更换新件，加强润滑。

自耗电极安装的基本要求有二，其一是必须牢固（焊接时要焊牢），以保证熔炼过程中不脱落、不松动。因脱落会造成强迫停炉或击穿结晶器；松动易在把持器和电极间隙处起弧烧坏把持器或者把辅助电极焊死在把持器上，同样造成停炉或电极摆动击穿结晶器而造成事故。其二是电极必须装正，与结晶器轴线重合。否则电极偏离中心，在间隙小一方易产生边弧烧坏结晶器。

钛合金铸锭夹杂分为低密度夹杂和高密度夹杂。措施有：

1）采用中间合金配料，颗粒要细，避免高熔点、高密度组元料未熔化发生。

2）加强电极焊接保护，避免氧化物等夹杂。

3）加强原料及电极管理，避免原料及电极中混入不熔元素等杂物。

4）加强设备、工装及场地清理，避免外来物污染。

5）保证原辅材料采购质量，同时增加人工挑料，避免不合格原辅材料被使用。

6）增加熔炼次数。

7）保证自耗电极炉内焊接质量，彻底清理焊瘤；最好采用一根自耗电极熔化一个成品铸锭工艺，避免自耗电极炉内焊接。

8）采用冷炉床熔炼技术。

（1）能有效的去除钽、铌、钼、钨、碳化钨等高熔点高密度夹杂和氮化钛、氧化钛等低密度夹杂；

（2）可以接受多种加料方式，钛残料回收较容易。也就是说可以使用其它熔炼法无法使用的残料，制得纯净的钛锭，大幅降低产品的成本；

（3）可直接由金属液中取样分析化验；

（4）可生产异型锭坯，减少生产工序，降低原料消耗，提高成品率。

漏气率计算：(2×10-2-5×10-3)×133.3/3=0.67Pa/min工艺规程规定漏气率≤0.93Pa/min，因此可以进行熔化。

1）求补缩需消耗的自耗电极长度：195/(2600/2000)=150mm补缩行程计算：

设:补缩行程为S,自耗电极长度为L1,自耗电极剩余厚度为L2,补缩消耗自耗长度为L3，自耗电极直径为d,成品铸锭直径为D.有：L=2000mm,L1=20mm,L2=150mm,d=600mm,D=700mm

根据公式计算：S=L(1-d2/D2)=(L1-L2-L3)/(1-d2/D2)=(2000-150-20)(1-6002/7002)≈487（mm）

（1）排除原料中的挥发份

（2）提高原料的密度和强度

（3）提高原料的导电性能

（4）驱除原料中的水分

（5）提高原料的抗氧化性能。

(1)首先将备用泵的进口阀打开，对备用泵进行预热，

(2)停止运行泵，关闭运行泵的出口阀。

(3)开启备用泵，开启出口阀，观察流量到合适位置