热轧用什么轧辊（汇编13篇）

使用热轧机轧制时的前滑值一般为2%-10%，前滑对于带材的轧制卷取，连轧时前后张力控制有重要的使用意义。在我们现场的生产中，可以明显的看到前滑留下来的痕迹，尤其是平铺道次，整个料头形状的印痕，下面来具体的看一下热轧机功能是什么吧？

热轧是用连铸板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除磷后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机控制轧制，终轧后即经过层流冷却（计算机控制冷却速率）和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。

将直发卷经切头、切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线处理后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即成热轧酸洗板卷。

三辊热轧机是以一台轧机进行多道轧制，它是使用得最普遍的轧机。轧机的三根轧辊是上下轧辊作同向旋转，中间轧辊作反向旋转，轧件从中下辊的孔型轧出后，由升降台和倾斜辊道移送至中上辊孔型中去轧制由于此轧机在轧辊表面上车削了许多轧槽，因此可以使用一台轧机轧制10个道次以上，它在并列式或半连续式的轧机中大多作为粗轧机使用，下面来具体的看一下三辊热轧机特点及应用领域是什么吧？

一、特点描述

1、冷轧管机是利用环孔形对荒管进行冷态轧制的工艺设备。

2、设备具有较好的开坯性能，能轧制普通精度及高精度金属管材。

3、冷轧管机最大特点为材料利用率高，表面光滑，内孔椭圆度误差小，直线度高，壁厚均匀

二、应用领域

1、冷轧材质：碳钢、合金钢、有色金属、不锈钢、轻金属和复合管材等。

2、轧制管材内孔形状：圆型、六角型、花键型和梅花型等金属管。

3、主要行业应用：汽车、摩托车、石化、电力、船舶、航天、医疗器械、电机和轴承外壳、气动元件、油缸和其它高科技行业等。

真空轧制法是将碳钢基板和不锈钢复板经过下料、表面处理使其表面处于物理纯净状态时，在高度真空条件下组坯轧制的复合板材轧制方法。真空轧制法自发明以来，被许多发达国家用来大规模使用，生产不锈钢复合板，并逐渐应用到其他金属冶炼之中，下面来具体的看一下真空热轧机压下制度是什么吧？

热轧压下制度的确定主要包括热轧总加工率和道次加工率的确定。

1、热轧总加工率其确定原则是：

a）合金材料的性质，比如纯铝，高温塑性范围较宽，热轧脆性小，变形抗力低，因而总加工率大，但是硬铝合金，热轧温度范围窄，热脆性倾向大，其总加工率通常比软铝合金小。

b）满足最终产品表面质量和性能的要求，比如供给冷轧的坯料，热轧总加工率应留足冷变形量，以利于控制产品性能和获得良好的冷轧表面质量。

c）轧机能力及设备条件，轧机最大工作开口度和最小轧制厚度差越大，铸锭越厚，热轧总加工率越大，但是铸锭厚度受轧机开口度和辊道长度的限制。

2、热轧道次加工率的确定原则：

制定道次加工率应考虑合金的高温性能，咬入条件，产品质量要求及设备能力，不同轧制阶段道次加工率确定原则是：

a）开始轧制阶段，道次加工率较小，一般为2%-10%，因为前几道次主要是变铸造组织为加工组织，满足咬入条件。

b）中间轧制阶段，随金属加工性能的改善，如果设备条件允许，应该尽量加大道次变形量，对硬铝合金道次加工率可达到45%以上，软铝合金可达50%，大压下量的轧制将产生大的变形热，补充带材在轧制过程中的热损耗，有利于维持正常轧制。

c）最后轧制阶段，一般道次加工率减小，为防止热轧制品产生粗大晶粒，热轧最后道次的加工率应大于临界变形量（15%-20%），热轧最后两道次温度较低，变形抗力较大，其压下量分配应该保持带材良好的板形，厚度偏差以及表面质量。

热轧是无纺布生产过程中的最后一道成网技术，是冷却铺丝后成就面料的一道流程，热轧是具有高热度（100~150度·轧轮轧过均匀的纤维丝使得融化从而成网，所以热轧无纺布的布面上会有轧点，类似针孔一样，但不穿透，具体大小取决于轧轮钢刺上的大小与密度，下面来具体的看一下用无纺布热轧机生产的布有什么优点吧？

1．质轻：以聚丙烯树脂为主要生产原料，比重仅0.9，只有棉花的五分之三，具蓬松性，手感好。

2．柔软：由细纤维组成(2-3D)轻点状热熔粘结成型。成品柔软度适中，具舒适感。

3．拨水、透气：聚丙烯切片不吸水，含水率零，成品拨水性佳，由100%纤维组成具多孔性，透气性佳，易保持布面干爽、易洗涤。

4．无毒、无刺激性:产品采用符合FDA食品级原料生产，不含其他化学成分，性能稳定，无毒、无异味，不刺激皮肤。

5．抗菌、抗化学药剂：聚丙烯属化学钝性物质，不虫蛀，并能隔离存在液体内细菌及虫类的侵蚀；抗菌、碱腐蚀、成品不因侵蚀而影响强度。

6．抗菌性。制品具拔水性，不发霉，并能隔离存在液体内细菌及虫类的侵蚀，不霉蛀。

7．物性佳。由聚丙烯纺丝直接铺成网热粘结而成，制品强度较一般短纤产品为佳，强度无方向性，纵横向强度相近。

轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。

轧机上使金属产生连续塑性变形的主要工作部件和工具。轧辊主要由辊身、辊颈和轴头3部分组成。辊身是实际参与轧制金属的轧辊中间部分。它具有光滑的圆柱形或带轧槽的表面。辊颈安装在轴承中，并通过轴承座和压下装置把轧制力传给机架。传动端轴头通过连接轴与齿轮座相连，将电动机的转动力矩传递给轧辊。轧辊在轧机机架中可呈二辊、三辊、四辊或多辊形式排列。

轧辊的分类方法有多种，主要有：（1）按产品类型分有带钢轧辊、型钢轧辊、线材轧辊等；（2）按轧辊在轧机系列中的位置分有开坯辊、粗轧辊、精轧辊等；（3）按轧辊功能分有破鳞辊、穿孔辊、平整辊等；（4）按轧辊材质分有钢轧辊、铸铁轧辊、硬质合金轧辊、陶瓷轧辊等；（5）按制造方法分有铸造轧辊、锻造轧辊、堆焊轧辊、镶套轧辊等；（6）按所轧钢材状态分有热轧辊、冷轧辊。各种分类可以相应组合而使轧辊有更明确的含义，如热轧带钢用离心铸造高铬铸铁工作辊。

角钢属建造用碳素结构钢，是简单断面的型钢钢材，主要用于金属构件及厂房的框架等。在使用中要求有较好的可焊性、塑性变形性能及一定的机械强度。生产角钢的原料钢坯为低碳方钢坯，成品角钢为热轧成形、正火或热轧状态交货，下面来具体的看一下角钢热轧机有哪些不足之处吧？

1、经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多。

2、不均匀冷却造成的残余应力。残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。

3、热轧不能非常精确地控制产品所需的力学性能，热轧制品的组织和性能不能够均匀。其强度指标低于冷作硬化制品，而高于完全退火制品，塑性指标高于冷作硬化制品，而低于完全退火制品。

4、热轧产品厚度尺寸较难控制，控制精度相对较差；热轧制品的表面较冷轧制品粗糙Ra值一般在0.5～1.5μm。因此，热轧产品一般多作为冷轧加工的坯料。

热轧是相对于冷轧而言的，冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。简单来说，一块钢坯在加热后经过几道轧制，再切边，矫正成为钢板，这种叫热轧。能显著降低能耗，降低成本。热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗，下面来具体的看一下四辊热轧机有哪些用途吧？

1、适用于一般结构钢和工程用热轧钢板、钢带，可供焊管、冷轧料、自行车零件、以及重要焊接、铆接、栓接构件。

2、用于冷轧、深冲产品。

3、制作汽车、拖拉机、工程起重机械、小型轻工民用机械的冲压和结构件。

4、制作集装箱及裸露金属结构件。

5、焊管、钢结构。

6、输送石油天然气用管线。

7、汽车大梁、横梁。

8、汽车车轮专用钢带。

9、结构用防滑板、楼梯、天梯踏板等。

热轧和冷轧是处理钢材时最常用的两种方法，从表面上来看，两者的差别不大，但内在的不同是很多的，比如表面的质量、成形性能等等，很多人想知道热轧和冷轧哪个好，然而又对它们不是十分了解，因此难以得到答案，究竟两者有哪些不一样呢?小编来给大家介绍一下热轧和冷轧的区别。

热轧和冷轧的区别

所谓热轧是指对钢材进行高温的解热然后轧制而成，具有可塑性、可焊性强的特点，但强度却不高。冷轧则是通过强力拉拔来处理，它的强度比较高，但是韧性比较差，可以说两者的区别还是挺大的，而具体的区别还有外观质量、性能的不同。

1、外观及表面质量

由于冷板是热板在冷轧工序后得到的，而且冷轧同时还会进行一些表面精整所以冷板在表面质量(如表面粗糙度之类)上比热板来得好，所以如果对产品后序上漆等涂覆质量存在较高要求的，一般选择冷板。

另热板又分酸洗板和未酸洗板，酸洗板表面由于酸洗过所以成正常的金属色，但是未冷轧所以表面还是没冷板高，未酸洗板通常表面会有氧化层，发乌，或者存在四氧化三铁乌层。通俗讲，就是火烤过似的，而且如果存放环境不好的话通常会带点锈。

2、性能

一般情况下，热板和冷板在工程中其机械性能是认为无区别的，虽然冷板在冷轧过程中存在一定的加工硬化，(不过不排除对机械性能要求严格的情况，那就需要区别对待了)，冷板通常比热板的屈服强度稍高，表面硬度也高一些，具体怎么样需要看冷板退火的程度。但是不管怎么退火冷板强度是比热板高的。

3、成形性能

由于冷热板得性能基本差不太多，所以成形性能的影响因素就要看其表面质量的区别的，由于表面质量是冷板来的要好，所以通常来讲同材质的钢板，冷板比热板的成形效果来得好一些。

热轧和冷轧哪个好

两者各有各的优点和缺点，因此是很难说哪个更好的，不同的场景应该选择合适的，因为热轧钢是经过高温加热轧制而成的钢材，它的强度不是很高，但足以满足我们的使用，它的塑性、可焊性较好，因此我们比较常用;冷轧钢是普通热轧钢经过强力拉拔超过应变硬化阶段的钢材，它的强度很高，但韧性、可焊性差，比较硬、脆!

热轧和冷轧的用途

冷轧的用途：用于汽车、冰箱、洗衣机等家电，以及产业设备、各种建筑材料。

热轧的用途：结构用钢、耐候性钢、汽车结构用钢、热轧特殊钢、冷轧原板、钢管用钢板、高压容器用钢板等等。

1、颜色不同

冷轧板表面有油，银白色和不锈钢差不多;

热轧板表面成褐色，颜色不一致，或者有花纹没有油。

2、质地边缘不同

冷轧板的质地较为细腻光滑，边缘整齐;

热轧板的表面质地较为粗糙，外形没有冷轧的规则，而且有时边缘不整齐。

3、规格不同

冷轧板一般是薄规格厚度3.0mm以下(定制除外)，银白色是镀锌板，彩色是彩涂板;

热轧板一般是1.5mm以上(定制除外)，最薄不低于1.0，有温变氧化花纹。

实际轧制生产中会出现轧件不能顺利被轧辊咬入，致使轧制过程停止，以及咬入角不合理引起板材塑性变形不均匀的情况，不仅降低了生产效率，而且产品易存在质量问题，这是因为咬入并轧制的过程是一个不稳定过程，当咬入的时候，变形区的几何参数，运动学参数都是变化的，所以咬入角即轧辊与轧件接触部分所夹的中心角是轧制过程中一个极其重要的影响因素，合理的咬入角应当在15度到20度之间，且当轧辊半径相同时，咬入角随压下量呈抛物线形增长，下面来具体的看一下二轴热轧机使用方法是什么吧？

二辊轴承与支承辊轴承轴承的转速、额定动负荷以及当量负荷是计算轴承寿命的的基本参数。对轧机轴承来说，因其特殊的工况条件，选择参数受到限定，即轴承所能承受的当量负荷，应当在其额定动负荷值的30%以下，否则轴承负载过重。轧机轴承的额定寿命与该轴承负荷比值的103成正比，在相同外型尺寸下，四列圆柱滚子轴承要比四列圆锥滚子轴承的额定动负荷值高15%以上，所以前者比后者的额定寿命要高出60%。二辊轴承与支承辊轴承的选型对窄带钢轧机有着举足轻重的作用，并且二辊轴承与支承辊轴承在前几年的消耗量一直较大，近两年选择负荷能力较大的四列圆柱滚子轴承，收到了明显效果，吨钢轴承消耗大幅下降。

另外由于负荷角的大小与轴承游隙成反比，为了使四列圆柱滚子轴承有较大的负荷能力，选用了游隙较小的轴承。轧机轴承的精度等级对使用寿命也有影响。由于轧机转速的限定，二辊轴承与支承辊轴承的动压润滑油膜一般较薄，因此高精度等级的轴承因具有较低的滚道表面粗糙度，故而能使油膜的连续性保持得更好，润滑更理想。因此选用了P6级精度的轴承。如轴承座设计和制造不当，将导致轴承受力不均，降低轴承寿命。对轴承座的要求是:轴承座负荷区应留有足够的壁厚，一般情况下，不应小于轴承直径的1/3。轴承座应具有调心性，避免因轧辊挠曲变形而使轴承受到偏载。应以调整好的机架窗口衬板为基面，保持轴承座孔轴线与之平行。在每次安装轴承时检查轴承座孔圆柱度是否符合要求，保证轴承有较好的受力状态。

目前，我国在钢筋轧制生产线中，已基本实现了主要工序主体装备国产化，棒、线材生产线主体装备已达到国际先进水平。新型国产高刚度轧机、悬臂式辊环轧机、精密轧制设备、各类控制冷却装置、各类飞剪机、锯切装置、多种结构类型的冷床等装备广泛应用于国内外轧钢生产线，基本取代了同类进口产品，为国家冶金工业发展做出了突出贡献，下面来具体的看一下棒材热轧机的特点是什么吧？

1、以连铸坯为原料，一火轧成，生产成本低。

2、连铸与加热炉紧凑布置，连铸坯热送热装，节能达到30%—45%。

3、步进式加热炉加热，加热均匀，自动化程度高。

4、炉后设高压水除鳞装置，提高了表面质量。

5、轧线18个机架平/立交替布置，全线采用无扭转轧制，生产事故少，效率高。

6、轧机采用短应力线轧机，轧机刚度高，辊缝对称调整操作方便，机架整体更换，轧辊孔型和导卫在轧辊间调整，在线调整少。

7、轧线主传动采用直流传动或交流调速传动，实现轧线速度无级调速。

8、采用切分轧制工艺生产钢筋。

9、采用步进式冷床，冷却效率高，冷却质量好。

从经济增长的宏观层面、行业演变的中观视角、企业发展的微观行为，我们都发现目前铝产业从初级电解铝的冶炼步入精深加工都将成为一种必然的趋势。铝加工产品一般以“铝价+加工费”的方式定价，在下游需求总量与结构增量出现快速增长时，具备技术优势、渠道优势、成本优势、区位优势的公司，其加工费率不仅可以得到保障，还存在提升的可能，若叠加产能扩张因素，业绩的增长将是快速而显著的，下面来具体的看一下铝热轧机的优点是什么吧？

1、热轧能显著降低能耗，降低成本。热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。

2、热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。

3、热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。

热轧，是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫直、横切或纵切、检验、称重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品。简单点儿来说，一块钢坯在加热后（就是电视里那种烧的红红的发烫的钢块）精过几道轧制，再切边，矫正成为钢板。

冷轧，用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线。轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制。内径为610mm。

冷轧和热轧的区别：

1、加工工艺

从加工工艺上来说，热轧是热加工，冷轧是冷加工。热轧是在结晶温度以上进行轧制，冷轧为在结晶温度以下轧制。

2、应用范围

热轧主要用于钢结构件、桥梁、船舶、车辆的生产、各种机械零部件的生产等，冷轧主要用于汽车、冰箱、洗衣机等家电，以及产业设备、各种建筑材料。

3、外观性能

（1）冷轧成型钢允许截面出现局部屈曲，从而可以充分利用杆件屈曲后的承载力；而热轧型钢不允许截面发生局部屈曲。

（2） 热轧型钢和冷轧型钢残余应力产生的原因不同，所以截面上的分布也有很大差异。冷弯薄壁型钢截面上的残余应力分布是弯曲型的，而热扎型钢或焊接型钢截面上残余应力分布是薄膜型。

（3）热轧型钢的自由扭转刚度比冷轧型钢高，所以热轧型钢的抗扭性能要优于冷轧型钢。

钢管可以破坏钢锭的铸造组织，细化钢材的晶粒，并消除显微组织的缺陷，从而使钢材组织密实，力学性能得到改善。这种改善主要体现在沿轧制方向上，从而使钢材在一定程度上不再是各向同性体；浇注时形成的气泡、裂纹和疏松，也可在高温和压力作用下被焊合，下面来具体的看一下钢管热轧机有哪些缺点吧？

1、经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多；

2、不均匀冷却造成的残余应力。残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。

3、热轧的钢材产品，对于厚度和边宽这方面不好控制。我们熟知热胀冷缩，由于开始的时候热轧出来即使是长度、厚度都达标，最后冷却后还是会出现一定的负差，这种负差边宽越宽，厚度越厚表现的越明显。所以对于大号的钢材，对于钢材的边宽、厚度、长度，角度，以及边线都没法要求太精确。